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将样品焙烧后采用蒸汽加热王水消解,用两块聚氨酯泡塑分两次吸附消解后样品溶液中的痕量Au,将两块泡塑合并、灰化,用王水溶解,以Re为内标进行校正,实现了采用电感耦合等离子体质谱法(ICP-MS)对化探样品中痕量Au的测定。对消解条件、吸附条件和脱附条件进行了优化,结果表明:采用蒸汽加热消解所得到的Au测定结果与电热板消解相同,但蒸汽加热消解方法能够明显节约电力能源并能有效降低外来污染;选用化探金标准...
利用加热炉项目改造机会将支撑梁水冷却循环改为汽化冷却循环,并配置安装1套蒸汽余热发电机组,将汽化冷却循环产生的余热蒸汽有效循环利用,并对系统改造前后进行了详细的成本及效益分析。
在现有的钢渣热闷工艺技术基础上,通过合理的技术改造,采用两级换热方式,即闷渣蒸汽先就近通过汽水直接混合产生热水,然后热水再通过换热器与用户采暖水进行间接换热,使闷渣过程产生的热量得以回收,同时又避免了蒸汽外排造成的环境污染,实现了节能减排和资源综合利用。
济钢通过重新设计6 #、7 #焦炉负压蒸氨工艺流程,改造蒸氨塔,增加稳定的真空系统,选择不同的设备材质,改进加 碱工艺,增加尾气回收利用装置等改造措施,实现了无蒸汽负压蒸氨,同时降低了煤气消耗,加碱负压蒸氨废水水质达到了 常压蒸氨的要求,尾气实现了全部回收。
自2008年4季度开始组织实施项目攻关以来, 日外供余热蒸汽最大达到21车,实现了计划目标。 该项目的成功实施,使余热蒸汽得到了充分利用。 利用移动能源车实施余热蒸汽外供,通过1a来 的稳定运行表明,解决了中厚板厂、炼铁厂等余热蒸 汽放散的问题,为济钢创造了可观的经济效益,同时 也带来了良好的社会效益。
研究SA213T91钢热浸镀铝后并退火后样品在90% Ar+10% H2O气氛中于600,650和700 ℃下的循环氧化行为。研究结果表明:T91钢热浸镀铝并退火后样品在表面形成Fe2Al5金属间化合物层,该层中有贯穿Fe2Al5层的裂纹;Fe2Al5层下为扩散层;镀层表现良好的抗氧化性能;在600 ℃氧化速率缓慢,样品表面仅生成极薄的Al2O3膜,其生长方式主要由Al向外扩散为主,而在650 ℃...
介绍了济钢焦化厂开发应用的一种新的节能环保技术即导热油生产技术。该技术中导热油可循环使用,减少了蒸汽的消耗,避免了蒸汽蒸馏中废水的增加。项目投产后,各项参数运行稳定,产品质量指标合格,年减少污水15.8 万t,年经济效益3 512 万元。
为改善料层透气性,利用蒸汽对烧结混合料进行预热。该技术采用2台锅炉并联的方式稳定热源,通过优化结构参数、两次加热、增加喷嘴数量及采取错排密布的安装方式,改善了加热质量,并通过高效脱水,控制蒸汽对混合料水分的影响。应用表明,预热系统运行稳定,料层厚度增加了60~70 mm,固体燃耗平均下降了1.8~2.0 kg/t。
针对无机热传导蒸汽发生器液位突变现象,分析认为是水与蒸汽临界状态下和冷水结合时的特性反应,从而造成虚假水位所致。通过改造蒸汽发生器进水口前后的位置,在发生器内增设水管等,系统完全实现了自动控制功能,且产汽压力稳定。
由于炼钢厂转炉蒸汽大量放散,对RH真空精炼炉使用转炉蒸汽的可行性进行了分析。通过采取提高余热锅炉运行压力、增大蓄热容积、转炉汽化装置“一机两用”、改善蒸汽品质、恒定供真空泵的蒸汽压力等措施,转炉蒸汽能够充分得以利用。蒸汽平均回收量按50 t/h计算,每年可创经济效益2 000万元,减少外排烟气量2.8×108 m3。
为了充分利用富余煤气、降低企业的生产成本、提高经济效益,济钢于2004年建成投产燃气-蒸汽联合循环发电项目。该项目总投资26.48亿元,年设计发电量31.1 kW·h,直接经济效益7亿元以上,年减少煤气放散量29亿m3,年减少CO2排放250万t,具有良好的经济效益、社会效益和环保效益。
介绍了济钢燃气-蒸汽联合循环发电工程的DCS电气系统组成、软、硬件配置,以及电气控制、设备监控、故障诊断和历史趋势显示等功能。该系统实现了发电厂供电系统电气设备的自动控制,投入运行后性能稳定,安全可靠,年利润3.8亿元,而且减少了煤气放散量和SO2排放量。
煤气-蒸汽联合循环发电工程利用回收的高炉煤气为能源发电,可合理利用资源,起到能源优化,减少环境污染的作用。通过对宝钢、太钢CCPP项目进行分析,提出了项目的可行性及存在的风险,为企业决策提供依据。
蒸汽管道系统的设计和施工过程中,应注意把好管材的检验关、试验关,重视蒸汽管道阀门 和管件的选型,保证管道防腐、保温合格,蒸汽管道设计应有坡度,接口焊接应符合标准,安装 转弯部分应采用热煨弯头,合理设置管道的支、吊、托架等,以杜绝蒸汽管道工程的通病。
莱钢焦化厂利用高炉煤气加热导热油代替蒸汽用于精苯生产,经合理确定工艺参数,保证了精苯生产顺行,解决了因蒸汽压力不稳而影响精苯生产的难题,3年共创效益800多万元。

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