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济钢炼铁厂通过举办“创新论坛”,开发职工的创新思维,突出日常合理化建议的针对性和时效性,以压力驱动创新,以技能大赛、岗位练兵为有效载体,推动职工素质提升,积极启动动力机制,激励创新实践等措施,调动各层次职工的积极性,参与各种创新创效活动,形成了企业整体的创新能力,有利地促进了全厂综合管理水平的提高和技术经济指标的改善。
以75t/h煤粉炉的循环流化床烟气脱硫装置中的下排气旋风分离器为模拟对象,采用Euler坐标系下的RNGk-ε湍流模型计算气相流场,拉格朗日模型对颗粒的轨迹进行计算,进而计算分离效率,研究了导流体结构对下排气旋风分离器的影响。结果表明,圆锥型导流体的综合效果最好,倒杯型和圆球型导流体的综合效果最差。
粗轧机换辊系统应用位移编码器、接近开关等作为检测辊子位置并定位的工具,采用PLC、工控软件STEP7V5.4及Wincc V6.2进行自动控制,完成换辊液压缸的自动定位、自动换辊。应用表明,换辊装置定位准确,20min即可完成1次换辊。
工业生产过程中流量仪表种类较多,在实际应用选型时应充分考虑流量检测装置的安全性、测量介质的工况、仪表的准确度、经济性等多种因素,通过上述综合考虑做出合理选型。
通过在滚切式定尺剪的定尺设备上建立剪切钢板长度为控制变量的钢板自动定位数学模型,使剪切设备根据钢板剩余的剪切长度进行自动速度调节,实现了滚切式横剪系统的全自动运行、精确定位及精确剪切功能,提高了钢板的剪切质量,增加了系统的稳定性。
莱钢型钢烧结厂混料采用自动加水系统,系统包括计算机、水分仪、皮带秤、流量计等设备,软件采用了Vijeo Citect画面编辑软件和Unity Pro编程软件,数据库采用SQL Serve2000。该自动加水系统应用后,混合料水分稳定率高达95%以上,操作人员从原先的4人减少到1人,加水误差从原来的25%降低到0.1%,烧结生产过程得到稳定和强化。
借鉴六西格玛统计工具,充分开发自动配料系统技术资源潜能,提炼自动配比精确度计算公式,形成了提升自动配比精确度的关键控制技术,包括出料能力提升、出料能力判定、出料能力调节和最佳水平参数控制,通过出料能力最佳水平[ (25±2)Hz]控制,配比精确度提升约19.337%(雨季11.169%),混匀料平均偏差减少0.03%(雨季0.016%)。
针对高炉上料系统设备寿命低、故障率高等问题,分析认为主要是料斗、料槽等部位的衬板受料流冲刷、磨损快。针对不同工况,在称量斗下料口部位采用耐磨陶瓷衬板;在焦炭称量斗受料线部位采用钨铬钼合金耐磨衬板;在烧结矿、球团矿称量斗受料点应用装甲板合金衬板;同时改进下料漏斗结构。改进后,上料系统衬板使用寿命提高3倍以上,高炉休风率由6.2%降至1.3%。
某钢铁企业新建厚板生产线轧机牌坊吊装采用液压同步推进、提升技术,以柔性钢绞线作为承重索具,塔架作为支撑,提升和推进装置动作相互协调,并配合用经纬仪监测柔性钢铰线的铅垂度以保证塔架的稳定,使牌坊吊装就位成功。该技术经济可行,安全可靠。
某钢厂固定管板式换热器换热管与箱体管板焊缝多次出现开裂泄漏,复合管板存在分层现象,分析表明,原因为换热管与箱体壁板之间在开停车时的温差应力过大引起,热应力引起裂纹。从工艺操作上尽量减小开停车时换热器冷热侧介质的温差,采用换热器管板下浮动技术,通过加设膨胀节,避免了应力开裂。
济钢210t转炉自动化系统以Control Logix系列PLC为硬件,采用Control Logix5561CPU,软件采用RSLogix5000V16.0,建立L2级和L1级系统之间网关,保证了转炉生产自动化控制中不同系统之间数据的快速、安全、准确传递。
济钢中厚板厂3500线粗轧机改造主传动系统采用ACS6000SD变频驱动系统,系统的整流侧和逆变侧采用了对称结构,降低了维护难度;采用了IGCT技术,保证了系统的性能响应;使用了DTC技术,提高了系统的鲁棒性。这种交直交系统做到了对电网的最少谐波运行,既减少了对电网的污染,又省去了无功补偿系统的投资。
济钢焦炉加煤车采用干法袋式除尘系统,针对使用中出现的导套处冒烟、烧坏除尘布袋、除尘不彻底等问题,研制开发了第三导套装置,同时通过改进除尘闸板和一次旋风除尘器、优化低压脉冲袋式除尘器、增加除尘监测与控制系统等,实现了除尘系统的安全、稳定、高效运行,加煤烟尘的捕集率达到95%以上,净化后的气体排放浓度满足国家标准要求。
为保证使用性能,对45B钢内控成分及生产工艺进行了优化设计,采用电炉-LF精炼-VD真空脱气处理—连铸(电磁搅拌、塞棒控制)—轧制成材工艺及LF出钢前加铝终脱氧、加钛固定氮、VD前加入硼铁的合金化工艺开发了履带链轨销轴用钢。产品实物质量检测表明,生产的45B钢纯净度高,晶粒细小均匀,淬透性能稳定,完全满足用户使用要求。
将原有烧结控制系统划整为2个大的系统循环,进行系统的升级改造,运用S7-GRPAH编程语言来编写系统故障自诊断程序,提高设备的使用效率,减少停机滞工时间,减轻相关工作人员的劳动强度;运用STEP-7PID功能软件包,结合工控组态软件人机界面,形成自动调谐辅助面板,为PID控制技术应用和现场调试提供方便平台。

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